电动汽车的整车技术及其发展研究 【摘要】着眼于可持续发展，节约资源、减少环境污染成为世界汽车工业界亟待 解决的两大问题。节能、环保、安全是当今世界汽车工业关注的主要话题。电动 汽车是当前及未来汽车的发展方向。电动汽车是高科技综合性产品 , 除电池、电 动机外 , 车体本身也包含很多高新技术。而对整车技术的研究有利于减小汽车质 量和对能量的消耗。 【关键词】电动汽车 整车技术 新材料 应用 发展 前言 汽车产业的发展 , 日益增大的石油能源的消耗 , 将加快从能源短缺到能源枯竭的步伐。汽 车排放造成的大气污染和地球的温室效应 , 成为世界全人类的公害。人类社会和汽车产业的 可持续发展 , 受到极大的威胁 , 发展汽车新能源、开发汽车新动力 , 成为世界汽车产业面临十 分紧迫的任务。当代融合多种高新技术而兴起的纯电动汽车、混合电动汽车、燃料电池汽车 , 尤其是立足于氢能基础上的燃料电池汽车正在引发世界汽车工业的一场革命 , 展现了汽车工 业新能源、新动力发展的光明前景。本文将在下面着重介绍电动汽车的整车技术，以及一些 新材料在电动汽车上的应用。 1整车技术 这是很重要也是常被忽略的 国内的开发常是改装车，无视对电动车整体技术的研究〕。主 要包括： ·轻质车身的材料和制造技术，高强度轻质车架，如复合材料、铝合金、金属蜂窝材料及其 加工技术，新型电动车辆造型与结构的整体设计， CAD技术等。 ·基于微电子的电动车智能化综合监控管理系统，对动力链的各环节进行管理，如电池管理、 剩余电量显示、充放电控制、电控系统的监控等，涉及到延长蓄电池的使用寿命，提高电能 的利用效率和电动车的续驶里程等重要技术性能指标。 整车技术的深入研究将对电动汽车产生深远影响，比方：采用轻质材料如镁、铝、优质钢材 及复合材料 , 优化结构 , 可使汽车自身质量减轻 30%～ 50%。实现制动、下坡和怠速时的能量回 收。采用高弹滞材料制成的高气压子午线轮胎 , 可使汽车的滚动阻力减少 50%。汽车车身特别 是汽车底部流线型化 , 可使汽车的空气阻力减少 50%。 1 / 10 2 新材料的介绍与应用 2.1 镁合金 2.1.1 镁合金的特点 镁合金是一种轻合金，熔点为 650℃。金属镁及其合金是工程应用中最轻的金属结构材料， 纯镁的密度仅为 1.738g ·cm-3，而常规镁合金如 AZ91密度也只是 1.81g ·cm-3 ，约为铝的 2/3 ， 钢的 1/4 ，接近工程塑料的密度 [2] ，因此将镁合金应用在汽车领域中可极大地减轻结构件的 质量。 2.1.2 镁合金与其它金属相比镁合金具有很多性能优势： 1〕密度小，常用金属中最轻的金属 例如 AZ91镁合金的密度是 1.81g ·cm-3，约为铝的 2/3 ，锌的 1/4 ，不到钢或铸铁的 1/4 ，接近工程塑料的密度。对于含 30%玻璃纤维的聚碳酸酯 复合材料来说，镁的比重也不超过它的 10%。因此镁合金的使用可有效减轻汽车的质量。表 一为几种金属的密度比照 表 1 几种常用金属密度 金属名称 密度 g/cm3 〕 与镁比 Mg 23 Al 35 Ti 58 Zn 90 Fe 100 2 〕比强度高 抗拉强度、屈服强度、伸长率与铝合金铸件相当。从设计者的立场考虑， 密度小的金属假设不具有高强度，将没有意义。实验显示，镁合金的比强度比铝合金和钢高。 因此在不降低零部件强度条件下，镁合金铸件比铝铸件的重量减轻大约 25%。几种常用的镁 合金性能见下表 2。 表 2 常用镁合金的性能 合金 抗拉强度 MPa 拉伸屈服强度 MPa 拉压屈服强度 Mpa 延伸率 弹性模量 GPa 2 / 10 AM60A 205 115 115 6 45 AS21X1 240 130 130 9 AS41A,XB 220 150 150 4 45 AZ91A\B\D 230 150 165 3 45 A350 325 160 4 71 3 〕热传导性好 具有良好的耐腐蚀性能、电磁屏蔽性能、防辐射性能，可进行高精度机 械加工，且热传导性好，虽然镁合金的导热系数不及铝合金，但是比钢高近 1倍，比塑料材 料高 10倍。因此镁合金已广泛用于压铸汽车轮毂上，可有效散发制动摩擦热量，提高制动稳 定性。 4 〕良好的焊接和铸造性能 镁合金的熔点、比热容和相变潜热比铝合金低，融化耗能较 少，固化速度快，动力粘度低具有良好的压铸成形性能和尺寸稳定性，压铸件生产周期比铝 合金短，易形成薄壁结构件，压铸件壁厚最小可达 0 ．15 mm，镁与铁的亲和力小，固溶铁的 能力低，不易粘模，铸模寿命比生产铝合金高 2，3倍，适合制造各类汽车压铸件。 5 〕对振动、冲击的吸收性能好 具有良好的阻尼系数，镁合金对振动能量的吸收能力强， 消震性能优于铝合金和铸铁，用于驱动和传动部件上可以降低噪声，用于座椅、轮圈、方向 盘可以减少振动，在汽车发出碰撞后很好地吸收冲击能量，提高汽车的安全性和舒适性。 6 〕抗凹陷性能好 镁合金与其他金属相比抗变形能力强，由冲击而引起的凹陷小于其它 金属。 7 〕易于机械加工 镁合金非常易于机械加工，在无冷却液、无润滑剂的情况下能实现高 负荷加工，得到光洁的加工面，衡量机械加工的指标之一是动力消耗量。表 3是以镁合金为 1 的情况下，各种合金机械加工时的动力消耗量比较。由表 3可知镁合金具有良好的机械加工 性。 表 3 机加工时动力消耗量比较 合金种类 动力消耗量之比 合金种类 动力消耗量之比 镁合金 铸铁 铝合金 软铜 黄铜 镍合金 10 8 〕易于回收再生。回收的镁合金可直接熔化再进行浇铸，且不降低其力学性能。镁合金 同其它金属相比，熔点低，比热小，在再生溶解时所消耗的能源是新材料制造所消耗能源的 3 / 10 4%。此外，镁合金的电磁波屏蔽性好，外表美观。更为重要的是，镁是自然界中分布最广的 元素之一，约占地壳质量的 2.35%，列第八位，仅次于 O、 Si 、Al 、 Fe、Ca、 Na 、K，由于 镁本征化学性质活泼，在自然界中主要以化合物的形式存在，在陆地上的含量为 1.930%，海 水中的含量为 0.42%，达 2.1 ×1015t 。我国是世界上镁矿资源最富有的国家。主要含镁资源 包括菱镁矿：资源总量 31.45 亿t ，居世界首位；白云石：资源总量约 40亿t ；盐湖卤水：柴 达木盆地镁盐保有储量 48.15 亿t[4] 。丰富的镁矿资源为我国镁产业的可持续发展提供了最 可靠的资源保障。相反，铁矿及铝矿资源则相对贫乏一些。已探明世界储量的铁矿石与铝土 矿的可采储量保障年限只有约 70年和 50年。我国的铁、铝资源更加贫乏，储量仅占世界比例 18.7%和2.3%，可采储量保障年限分别在 30年左右和 10年以下。从污染角度讲，钢铁的质量 密度大，消费量大，其制品在使用过程中易造成高能耗和污染排放；铝虽为轻质材料，但仅 铝电解一个工艺环节的电耗就占到整个有色工业的 90 ％，并也间接导致高污染排放。而被冠 以“ 21世纪绿色结构材料” [5] 美誉的金属镁在这些方面则相对好一些。 据中国有色金属工业协会数据统计 ,2008 年 18月份全国共产原镁 44.89 万吨 , 同比增长 16.8%。需要说明的是，由于受到国际各种金属材料的影响，刚刚价格的上升，使镁合金成 本方面的劣势进一步减小，镁合金的综合优势进一步明显。因此，对于盛产镁合金资源的中 国来说，中高档轿车采用镁合金制作汽车零件也就更加彰显优势了。 2.1.3 镁合金的新发展 尽管镁合金在汽车上的应用具有其它金属不可比拟的优点，但在过去几十年中，由于价 格和生产技术方面的原因，镁合金一直未得到广泛应用，近年来随着镁价格逐渐下降，使镁 合金在汽车中全面应用逐渐成为可能，世界范围内各主要汽车生产国不断加大在镁合金开发 和应用技术研究上的投入，从而一些新技术相继问世。 1. 耐蚀镁合金 镁合金的耐蚀性的问题可通过 2个方面来解决： 错误 !严格限制镁合金中的 Fe 、Cu、Ni 等 杂质元素的含量。例如，高纯 AZ91HP镁合金 Mg、Al 、Zn 〕在盐雾实验中的耐蚀性大约是 AZ91C镁合金 Mg、Al 、Zn 〕的 100倍，超过了压铸铝合金 A380Mg、Al 、Zn 〕比低碳钢还要好。 错误 !对镁合金进行外表处理。根据不同的耐蚀性要求，可选择化学外表处理，阳极氧化处理、 有机物涂覆、电镀、化学镀、热喷涂等方法处理。例如，经化学镀的镁合金，其耐蚀性超过 了不锈钢。 2．耐热镁合金 耐热性差是阻碍镁合金广泛应用的主要原因之一。当温度升高时，镁合金的强度和强蠕 变性能大幅度下降，使它难以作为关键零件 如发动机零件〕材料在汽车工业中广泛应用。 耐热镁合金的研究与开发主要围绕新合金研究和改善现有镁合金的高温性能两个方面进行。 Mg-Al-SiAS 〕系合金是德国大众汽车公司开发的压铸镁合金。当在 175℃时， AS41合金的蠕 变强度明显高于 AZ91Mg、Al 、Zn 〕和AM60Mg、Al 、Zn 〕合金。 4 / 10 20世纪 80年代，国外致力于利用 Ca来提高镁合金的高温拉强度和蠕变性能表现良好。日本东 北大学采用快速凝固法制成的具有 100-200nm晶粒尺寸的高强镁合金，强度为超级铝合金的 3 倍，并具有超塑性、高耐热性和高耐蚀性。 3. 阻燃镁合金 镁合金在熔炼烧铸过程中易发生剧烈的氧化燃烧。上海交通大学轻合金精密成型国家工 程中心通过同时加入几种元素，开发了一种阻燃性能和力学性能均良好的轿车用阻燃镁合金， 成功进行了轿车变速箱盖的工业实验。 4. 高强高韧镁合金 现有镁合金的常温强度和塑韧性均有待进一步提高。在 Mg-Zn和 Mg-Y合金中加入 Ca、Zr 可 显著细化晶粒，提高其抗拉强度和屈服强度；加入 Ag和Th能够提高 Mg-稀土 -Zr 合金的力学性 能，如含有 Ag 的QE22A合金具有较高的室温拉伸性能和抗蠕变性能。 虽然目前铸造镁合金产品用量大于变形镁合金，但经变形的镁合金材料可获得更高的强 度、延展性及更多样化的力学性能，可满足不同场合结构件的使用要求。因此开发变形镁合 金具有长远的发展趋势。 美国成功研制了各种系列的变形镁合金产品。通过挤压和热处理得到的 Zk60Mg、Al 、 Zn 〕高强变形镁合金，其强度及断裂韧性相当于失效状态的 Al7075(Mg 、Al 、Zn或 Al7475Mg、Al 、Zn 〕合金。而采用快速凝固 RS〕、粉末治金 PM〕和热挤压工艺开发的 Mg- Al-Zn 系EA55RS变形镁合金，成为迄今报到的性能最正确的镁合金，其性能不但超过常规镁 合金，比强度甚至超过 7075铝合金 Mg、Al 、Zn 〕，并具有超塑性 300 ℃，436 ℃〕，腐蚀速 率与 2024-T6 合金 Mg、Al 、Zn 〕相当，成为先进镁合金材料的典范。日本最近开发出超高强 度的 Mg-Y系变形镁合金材料，可冷压加工的镁合金板材。 6. 镁合金成形技术 镁合金成形分成变形和铸造两种方法，当前主要使用铸造成形工艺。压铸是应用最广泛 的镁合金成形方法。近年来发展起来的镁合金压铸新技术有真空压铸和充氧压铸，前者已成 功生产出 AM60B镁合金 Mg、Al 、Zn 〕汽车轮毂和方向盘，后者已用于生产汽车上的镁合金零 件。镁合金半固态触变铸造 Thixo-Molding 〕成形新技术近年来受到美国、日本和加拿大等 国的重视。与传统压铸相比，触变铸造无需熔炼、浇铸及气体保护。生产过程更清洁、安全 和节能。但目前可供使用的半固态铸造镁合金材料相对选择性小，需要进一步发展适用于半 固态铸造镁合金的镁合金系列。 其它正在发展的镁合金铸造成形新技术有：镁合金消失模铸造、挤压铸造、低压铸造结合法、 挤压铸造、流变铸造结合法和真空倾转法差压铸造等。 5 / 10 2.2 碳纤维复合材料 碳纤维是一种含碳量在 9 2% 以上的新型高性能纤维材料 , 具有重量轻、高强度、高模量、 耐高温、耐磨、耐腐蚀、抗疲劳、导电、导热和远红外辐射等多种优异性能 , 不仅是 21 世 纪新材料领域的高科技产品 , 更是国家重要的战略性基础材料 , 政治、经济和军事意义十分 重大。尽管碳纤维可单独使用发挥某些功能 , 然而 , 它属于脆性材料 , 只有将它与基体材料 牢固地结合在一起时 , 才能利用其优异的力学性能 , 使之更好地承载负荷。因此 , 碳纤维主 要还是在复合材料中作增强材料。根据使用目的不同可选用各种基体材料和复合方式来到达 所要求的复合效果。碳纤维可用来增强树脂、碳、金属及各种无机陶瓷 , 而目前使用得最多、 最广泛的是树脂基复合材料。用碳纤维与树脂、金属、陶瓷、玻璃等基体制成的复合材料 , 广泛应用于航空航天领域、体育休闲领域以及汽车制造、新型建材、信息产业等工业领域。 碳纤维增强复合材料是以各种树脂、碳、金属、陶瓷为基体材料的塑料，其根据基体材 料可分为树脂基复合材料 (CFRP、陶瓷基复合材料 (CMC和金属基复合材料 (MMC。碳纤维增 强环氧树脂基复合材料的强度、刚度、耐热性能是其它材料无法比拟的，其比强度、比模量 均高于其他材料，拉伸强度比铝、钢都大，弯曲、压缩、剪切等机械性能优良。以树脂和金 属为基体的复合材料在车身上的应用较为成熟。 碳纤维增强复合材料具有应用于车身制造的诸多优势。为了确保足够的安全性能，在主 承载车身结构件上汽车厂商通常要选择强度，刚性及耐冲击性能均很高的材料用于制作主承 力结构件，这时环氧树脂碳纤维增强复合材料就成为理想的材料选择。环氧树脂碳纤维增强 复合材料具有可设计性、质轻高强、与同体积的铝合金构件相比减重可达 50%，耐冲击，耐 腐蚀抗疲劳 , 材料寿命长，此类材料制作的主承载车身结构件，不仅大大提高了汽车的安全 性，而且降低了车重 减少了燃油消耗，提高了经济性，另外还改善了美观性。 3 cm , 相当于钢密度的 1/4 ，铝合金的 1/2 ，用其制成与高强度钢具有同等强度和刚度的构件 时，其重量可减轻 20%左右。 表4碳纤维—环氧增强塑料与几种材料特性的比较 材料种类 纤维含 密度 拉伸强 弹性模 比强度 比模量 量体积 /(g ·cm 度 /Mpa 量/Mpa /m /km 比/% -3 钢 — 1000 214000 高级合金钢 — 1280 210000 铝 — 400 70000 6 / 10 2A12铝合金 — 420 71000 玻璃增强塑料 60单向 1100 40000 碳纤维环 高强度型 60单向 1400 130000 氧塑料 高模量型 60单向 1100 190000 碳纤维复合材料具有比玻璃纤维更低的密度和更高的强度，因此比强度很高。另外，由 于其密度方面的压倒性优势，替代钢材后，车体质量将是钢材的 25%左右，却 10 倍于钢强度。 2. 纤维复合材料的抗疲劳性能极佳。由于在疲劳载荷作用下的断裂是材料内部裂纹扩展的 结果，碳纤维增强复合材料中碳纤维

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